La planificación cuidadosa basada en datos en combinación con la experiencia de los OEM es la clave para una parada programada exitosa

Una situación estresante es la que se da entre gestionar riesgos y la de garantizar la producción al máximo, se amplifica de gran manera cuando las plantas de proceso planifican y ejecutan paradas programadas, paradas extensas, que, generalmente, pueden durar 2 semanas o hasta 3 meses.

Las paradas programadas son costosas y tienen mucho en juego. Cualquier cosa puede suceder desde el momento en que el proceso es interrumpido hasta el momento en que la producción vuelve a los niveles normales, y un día extra de inactividad ,  puede sumar pérdidas de millones de euros. Así también, cada parada programada es única y, como tal, presenta un conjunto único de desafíos para los equipos involucrados.

Las paradas programadas tienen un impacto significativo en el futuro rendimiento de la planta. Una parada programada exitosa, aumentará la capacidad de producción, mejorará la calidad del producto, maximizará la eficiencia energética, reducirá el tiempo de inactividad de la unidad por problemas del equipo, y reducirá los costos operativos. Por otro lado, los problemas latentes que no se sean abordados, pueden tener graves consecuencias en el rendimiento y la seguridad del proceso en los años siguientes

En resumen, llevar a cabo una parada programada exitosa en la planta,que se mantenga dentro del presupuesto y el cronograma, sin pérdidas de tiempo perjudiciales, requiere una buena planificación, una gestión hábil y una buena comprensión de cómo mantener los equipos en óptimas condiciones.  

Las válvulas son una de las muchas piezas del rompecabezas de la reestructuración(turnaround), pero con que tienen un gran impacto, sin medida, en el proceso. El objetivo es devolver las válvulas a la condición de "como nuevas" para que sigan funcionando como es debido, que no provoquen cortes no planificados y no afecten negativamente la seguridad de la planta.

Hace 50 años, la mayoría de las plantas de proceso cerraban una vez al año. Hoy en día, con un mayor enfoque en el tiempo de actividad, la tecnología y la confiabilidad, los intervalos de las paradas programadas en la industria del petróleo y el gas pueden durar entre tres y seis años. La integración entre plantas interdependientes, por ejemplo, sitios de refinación, petroquímica y gas industrial, se ha hecho cada vez más común, y los tiempos de respuesta se han vuelto más complejos y costosos.

El ejecutar las interrupciones planificadas de forma no tan seguida y el cumplir los crecientes objetivos de disponibilidad, seguridad y medio ambiente, al mismo tiempo, ha introducido nuevos desafíos de respuesta en las paradas programadas. Para empezar, esto crea más demanda y más desgaste en las válvulas de secuenciación y en las válvulas de control críticas, dejando menos oportunidades para poder apartar a las válvulas utilizadas durante las interrupciones de emergencia para su inspección

En respuesta, las plantas de proceso han aumentado su enfoque en el diagnóstico, el mantenimiento predictivo, el buen control del proceso y el pobre desempeño de los equipos. La digitalización también ofrece nuevas soluciones para darle sentido a los datos generados.

Otro desafío clave para las plantas de proceso es la falta de experiencia del personal, ya que es posible, que muchos técnicos estén participando en una parada programada por primera vez . Esta escasez de personal calificado es una de las razones por las que se espera que los costos de respuesta continúen aumentando en las próximas décadas.

Aquí es donde traer al fabricante de equipos originales,  (OEM, por sus siglas en inglés de Original Equipment Manufacturer) desde un principio de la fase de planificación y mantenerlos involucrados durante todo el proyecto, dará sus frutos. Neles conoce los equipos que ha entregado en sus servicios, a lo largo del tiempo, mejor que nadie. Neles también ha aprendido a aprovechar la experiencia que ha acumulado durante años de análisis y resolución de problemas en interrupciones y arranques, para así predecir tales situaciones y protegerse contra ellas. En última instancia, Neles se ve a sí mismo como el socio de confiabilidad ideal para ayudar a las plantas de proceso a prepararse para lo inesperado y garantizar la seguridad y disponibilidad de la planta hasta la próxima parada programada.

Es muy importante que los clientes puedan confiar en nuestro conocimiento durante un proyecto de parada programada. Tenernos como un socio confiable para asistirles en la planificación de las paradas, asegura que se sometan a mantención solo las válvulas que corresponden y que los materiales y recursos correctos estén disponibles cuando sea necesario ”, dice Sami Nousiainen , Vicepresidente de Servicios en Neles.

Estar bien preparado y trabajar con socios con estándares de HSE extremadamente altos también contribuye a la seguridad ocupacional. No es raro que la cantidad de personal en el sitio se triplique durante un proyecto de paradas programadas,y pueden ocurrir más accidentes durante una parada que, en cualquier otro momento debido a tuberías abiertas, condiciones de hacinamiento, fatiga por horas extras y la presencia de una gran cantidad de contratistas.

“Nuestra mayor preocupación es la seguridad del cliente y nuestro propio personal. Por lo tanto, nuestra gente sigue estrictamente las reglas de seguridad del cliente y las reglas de and seguridad de Neles, ya sea que el trabajo se lleve a cabo en el sitio, en las instalaciones de Neles o de servicio al cliente. “Seguir las reglas y planificar bien el trabajo es clave para un lugar de trabajo seguro ”, enfatiza Nousiainen

Un típico proceso en las plantas , involucra identificar entre cientos de válvulas, a las candidatas precisas para llevarlas a mantenimiento. La primera tarea del equipo de planificación de paradas programadas es determinar en dónde concentrar los esfuerzos y los presupuestos.

Una regla básica es que el alcance de la parada programada, debe estar alineado con los objetivos comerciales generales de la planta. Las válvulas, que no tengan un efecto mínimo e inmediato sobre los costos de producción, sobre la calidad del producto, la confiabilidad o la seguridad del proceso y, obviamente, las válvulas que pueden recibir servicio mientras la planta está funcionando mediante una línea de derivación, deben ser las primeras que se eliminen del alcance de mantenimiento.

Existe la suposición de que todas las válvulas no funcionan, se desgastan y afectan el rendimiento del proceso y la seguridad por igual. Hay válvulas que se agregan regularmente a los alcances de las paradas programadas, por la única razón de que siempre han estado en esa lista, pero la criticidad y la demanda del proceso deberían tener una mayor influencia en la estrategia de mantenimiento de las válvulas de una planta.

Los datos extraídos de dispositivos inteligentes y sistemas de control también pueden brindar información sobre el estado del equipo y justificar la adición o eliminación de válvulas de la lista de alcance.

“Actualmente utilizamos datos de diagnóstico, datos de rendimiento y datos históricos de mantenimiento para determinar qué válvulas necesitan mantenimiento durante una parada programada. En el futuro, queremos poder utilizar estos datos de forma aún más eficaz ”, añade Nousiainen .

A medida que las válvulas generan datos y tendencias , también lo hacen los años de experiencia de Neles en la fabricación y mantenimiento de éstas. Esto ha permitido recientemente a los expertos de Neles, redactar recomendaciones específicas de la aplicación para el mantenimiento y crear planes personalizados para el inventario, el mantenimiento de las paradas programadas y la actualización de equipos obsoletos .

Todas estas estrategias tienen como objetivo centrar los presupuestos de respuesta en los problemas que merecen la mayor atención y / o que traerán el mayor retorno. Esto también elimina trabajos innecesarios.

Además, los dedicados gerentes de proyectos de paradas de Neles brindan apoyo a las plantas de proceso para abordar uno de los inconvenientes que más se dan en la planificación de los paradas programadas: Cumplir con los plazos de entrega. Al comenzar en la fecha deseada y planificar de forma progresiva ,se traza un período para procesar y emitir las órdenes de compra y, más tarde, para fabricar, enviar, recibir e inspeccionar el equipo y sus piezas.

Incluso los planes mejor diseñados no pueden tener en cuenta la imprevisibilidad de una STO una vez que las válvulas se sacan y se abren. Las piezas de repuesto pueden, por ejemplo, necesitarse a último momento. En tales casos, es fundamental que las plantas cuenten con un socio que reaccionará de la forma más pronta.

La participación de los expertos de Neles, en el sitio o en el taller, durante las paradas programadas asegura que las válvulas de la planta reciban un servicio, con los más altos estándares de calidad y seguridad. Estos expertos en servicio están respaldados por la red global de especialistas de Neles y pueden detectar y resolver rápidamente problemas durante el inicio ,para así, garantizar un rápido retorno a la producción a tiempo completo.

Incluso cuando un proyecto de recuperación estresante llega a su fin, es importante documentar todo el trabajo ,los resultados y evaluar las lecciones aprendidas. Neles proporciona informes de      servicio específicos, certificados de prueba , así como recomendaciones para futuros mantenimientos, actualizaciones y reemplazos.

Esta información ayudará a las plantas de proceso a responder las siguientes preguntas al evaluar el éxito de la parada programada : a) ¿la planificación cuidadosa evitó que el equipo de la parada programada se sintiera abrumado por algún imprevisto? b) ¿Se completó el alcance del trabajo según lo programado, dentro del presupuesto, y acorde con los requisitos de calidad y con el registro ambiental y de seguridad de más alta calidad posible?  c) ¿Estuvo la parada programada acompañada de una puesta en marcha sin problemas y un rendimiento confiable de la unidad? d) ¿Ya se han planteado tareas para el próximo corte?

El final de un proyecto de mantenimiento es también el comienzo del siguiente . Estas recomendaciones ayudarán a la planta de proceso a negociar el mantenimiento regular con más confianza y además, contribuirán a mejorar continuamente la planificación de las STO futuras.